DISTRIBUCION EN PLANTA Ing. A. Fernández Diferencias entre: Distribución en planta Lay-Out Planeamiento de las instalaciones Ejes directrices para el análisis y estudio: * Relación con el “Manejo” de los materiales * Diseño, cálculo y definiciones * Documentos de presentación * Relación con el “Manejo” de los materiales * Diseño, cálculo y definiciones Introducción Los mercados, dominados por la competencia y la demanda, exigen periódicamente de una mayor variedad de productos y ello se está materializando en la mayoría de casos mediante ciclos de vida cada vez más cortos Para ello, las empresas deben priorizar la continua adaptación de sus procesos de fabricación mediante sistemas flexibles que permitan hacer frente adecuadamente y en tiempo real a esta situación. Lograr eficiencia y flexibilidad requiere, necesariamente y entre otros, de un correcto «ordenamiento» de los medios productivos. Objetivos de la Distribución en Planta Una distribución en planta adecuada, proporciona beneficios a la empresa que se traducen en un aumento de la eficiencia y por lo tanto de la competitividad. Para lograr dichos beneficios es necesario que la solución adoptada cumpla con determinados objetivos. Una amplia lista, que puede abarcar a la mayoría de ellos, sería la siguiente: • Simplificar al máximo todos los procesos productivos • Minimizar los costos del manejo de materiales • Disminuir los tiempos de fabricación y la cantidad de material en proceso • Aprovechar el espacio disponible de la manera más efectiva posible • Aumentar la satisfacción y rendimiento de los trabajadores con estímulos adecuados. • Evitar inversiones de capital innecesarias • Incrementar la producción • Disminuir los retrasos en la producción • Minimizar las necesidades de espacio (tanto el destinado a producción como el necesario para almacenamiento y/o de áreas de servicios) • Disminuir el tránsito de materiales • Lograr un uso eficiente de la maquinaria, la mano de obra y los servicios • Reducir el trabajo administrativo e indirecto en general • Facilitar la supervisión de las actividades • Disminuir la confusión y la congestión • Disminuir el riesgo para el material o su calidad • Facilitar los ajustes y/o cambios de los procesos • Facilitar las labores de mantenimiento, condiciones sanitarias, control de costos y otros • Reducir los riesgos para la salud y velar por la seguridad de los trabajadores • Otros……. Principios básicos de la Distribución en Planta Según Richard Muther Concentra la lista de objetivos anteriormente citados en los siguientes seis (6) conceptos o principios: 1. Principio de la integración de conjunto “La mejor distribución es la que integra a los operarios, los materiales, la maquinaria y las actividades, así como cualquier otro factor, de modo que resulte el mejor compromiso posible entre todas estas partes” 2. Principio de la mínima distancia recorrida “En igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permita que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea la más corta” 3. Principio de la circulación o flujo de materiales “En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se traten, elaboren o monten los materiales” 4. Principio del espacio cúbico “La economía en una distribución adecuada se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en vertical como en horizontal” 5. Principio de la satisfacción y de la seguridad (confort) “En igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores, los materiales y la maquinaria” 6. Principio de la flexibilidad “En igualdad de condiciones, siempre será más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costos, tiempo e inconvenientes” Distribución en Planta “nueva” frente al reordenamiento y/o reingeniería de una planta existente El proyecto de implantación de una Distribución en Planta es un tema que no aparece únicamente en las plantas industriales de nueva creación. Durante el transcurso de la vida de una determinada actividad surgen cambios y/o desajustes que pueden hacer necesario desde reestructuraciones menores (reordenamiento de las actividades, cambios en los sistemas de mantenimiento, cambios en cualquier tipo de servicio auxiliar…), hasta el traslado a una nueva de la actividad a una nueva planta/instalación. Un ejemplo del primer tipo sería la aparición de avances tecnológicos que puedan hacer necesaria la incorporación o sustitución de maquinaria en el proceso, lo cual da lugar a la generación de nuevas actividades o cambios en las áreas de trabajo de las actividades. Esto exigirá de una nueva distribución de los diferentes elementos. Esta situación, además, generará la necesidad de diseñar e implementar una nueva distribución que contemple dar viabilidad a los cambios y/o necesidades incorporados al sistema de producción. Por otra parte, la necesidad de trasladar las actividades a una nueva planta industrial se da cuando los problemas detectados son de una envergadura tal que no pueden ser resueltos mediante simples/pequeñas modificaciones de los sistemas productivos existentes. Las distintas problemáticas que pueden generar la necesidad de modificar la Distribución en Planta existente pueden clasificarse, entre otras, en función de las causas que determinan su necesidad: • Cambios en el diseño de los productos, aparición de nuevos productos, o bien por cambios en la demanda; • Equipos, maquinaria o actividades obsoletas; • Accidentabilidad frecuente; • Puestos de trabajo inadecuados para el personal (problemas ergonómicos, ruidos, temperaturas, etc.); • Cambios en la localización de los mercados; • Necesidad de reducir costos; • Otros. Pasos básicos que se requieren para la definición/diseño de una Distribución en Planta  Definir el objetivo de la instalación que se va a diseñar  Especificar las actividades primarias que habrá que realizar para alcanzar el objetivo buscado  Especificar las actividades asociadas para respaldar a las actividades primarias  Determinar las necesidades de espacio requeridas para todas las actividades a desarrollar  Determinar las inter-relaciones de/entre todas las actividades  Generar distribuciones alternativas  Evaluar las distribuciones alternativas  Adoptar y poner el práctica la distribución seleccionada Guía básica para analizar diferentes posibilidades de resolución ante la necesidad de una Distribución Tipos clásicos de Distribución en Planta Considerando como criterio exclusivo al tipo de movimiento de los medios directos de producción se pueden definir tres tipos (3) bien diferenciados: • Distribución por posición fija. • Distribución por proceso. • Distribución por producto. Además del tipo de movimiento de los diferentes medios de producción existe otro factor que puede afectar determinantemente al tipo de distribución adoptada. Se trata de la clase de operación de producción que se realiza en la actividad industrial. Las operaciones de producción fundamentales pueden agruparse/ definirse en tres grandes grupos: • Elaboración o fabricación: Las operaciones van encaminadas a cambiar la forma del material inicial para obtener el producto final (inyección de termoplásticos, embutido de metales, etc.) • Tratamiento: Para obtener el producto final las operaciones transforman las características del material de partida (transformación del acero mediante temple, fabricación de granza de plástico (molienda para recuperación), etc. • Montaje: Para obtener el producto final las operaciones unen unas piezas a otras, materiales sobre las piezas o sobre un material inicial o base (elaboración de calzado o montaje de automóviles). Distribución por posición fija El material objeto del trabajo y en proceso de transformación permanece en un lugar fijo y son los trabajadores y la maquinaria los que confluyen hacia él. •Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan con carácter provisorio y junto al elemento principal, ó conjunto, que se fabrica o monta. •Material en curso de fabricación: El material se debe llevar hasta el lugar de montaje ó fabricación. •Versatilidad: Tiene amplia versatilidad, se adapta con facilidad a cualquier tipo de variación. •Continuidad de funcionamiento: Los tiempos concebidos y las cargas de trabajo No son estables. Pueden influir, incluso, las condiciones climatológicas. •Incentivo: Depende del trabajo individual de cada trabajador. •Calificación de la mamo de obra: Los equipos suelen ser del tipo convencional, incluso aunque se emplee una máquina en concreto no suele ser muy especializada, por lo que no ha de ser de gran calificación. Ejemplo: Montaje de calderas, construcción de edificios, barcos, aviones, torres de tendido eléctrico y, en general, todos los montajes a pie de obra. Distribución por proceso Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector. • Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se sitúan por funciones homónimas. En algunos sectores los puestos de trabajo son iguales y en otros, tienen alguna característica diferenciadora, cómo potencia, r.p.m., etc. • Material en curso de fabricación: El material se desplaza entre puestos diferentes dentro de una misma sección ó desde una sección a la siguiente que le corresponda, pero el itinerario nunca suele ser fijo. • Versatilidad: Es muy versátil siendo posible fabricar en ella cualquier elemento, con las limitaciones inherentes a la propia instalación. Es la distribución más adecuada para la fabricación intermitente ó bajo pedido, facilitándose la programación de los puestos de trabajo al máximo de carga posible. • Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo se programa para el puesto más adecuado. Una avería/paro producida en un puesto no incide en el funcionamiento de los restantes por lo que no se generan retrasos importantes en la fabricación. • Incentivo: El incentivo logrado para cada operario es únicamente función de su rendimiento personal. • Calificación de la mano de obra: Al ser casi nulos el automatismo y la repetición de actividades, se requiere normalmente de mano de obra muy calificada. Ejemplo: Taller de fabricación mecánica, en el que las tareas se agrupan por secciones: prensas, tornos, mandriladoras, fresadoras, taladradoras, etc. Distribución por producto El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución de continuidad. (Líneas de producción/ Producción en cadena). • Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican según el orden implícitamente establecido en el diagrama analítico de proceso. Con esta distribución se consigue mejorar el aprovechamiento de la superficie requerida para la instalación. • Material en curso de fabricación: EL material en curso de fabricación se desplaza de un puesto a otro, lo que conlleva la mínima cantidad del mismo (no necesidad de componentes en stock) menor manipulación y recorrido en transportes, a la vez que admite un mayor grado de automatización en la maquinaria. • Versatilidad : No permite la adaptación inmediata a otra fabricación distinta para la que fue proyectada. • Continuidad de funcionamiento: Exige lograr un equilibrio ó continuidad de funcionamiento. Para ello, se requiere que sea igual el tiempo de la actividad de cada puesto (SATURACION DE PUESTOS), de no ser así, deberá disponerse para las actividades que lo requieran de varios puestos de trabajo iguales. Cualquier avería producida en la instalación ocasiona la parada total de la misma, a menos que se duplique la maquinaria. • Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios es función del logrado por el conjunto ya que el trabajo total está relacionado ó íntimamente ligado a cada desempeño individual. • Calificación de mano de obra: La distribución por producto/en línea requiere de maquinaria de elevado costo por tenderse hacia la automatización. Por esto, la mano de obra no requiere una calificación profesional de alto grado. • Tiempos unitarios: Se obtienen menores tiempos unitarios de fabricación que en los restantes tipos de distribuciones. Ejemplo: Planta de montaje de vehículos en la industria automotríz. Planificación Sistemática de la Distribución en Planta Richard Muther SLP (Systematic Layout Planning) La llamada Planificación Sistemática de Distribución en Planta fue desarrollada por Richard Muther en la década del 60 como un procedimiento sistemático multicriterio, igualmente aplicable a nuevas distribuciones como para reingeniería de otras ya existentes. El procedimiento se desarrolla en cuatro (4) pasos: • Paso 1 - LOCALIZACIÓN: • En este primer paso debe decidirse la ubicación geográfica de la planta. • Paso 2 - PLAN GENERAL DE DISTRIBUCIÓN: • Se establece el patrón o patrones básicos de flujo de la totalidad de materiales involucrados en los procesos de la planta a organizar. • Se establece e indica el tamaño y configuración de cada área así como las relaciones con las del resto de la planta. • Análisis de la información que permita definir el tipo de distribución mas adecuada. • Unir y compatibilizar los dos principios fundamentales: Relaciones y Espacios. (mediante la generación de los diagramas de relaciones y espacios) • Se deberán generar y evaluar varias alternativas. • Justificación de la inversión (costos de la implantación), evaluación y aprobación. • El resultado de este Paso permite definir el bosquejo o diagrama (PLANO) a escala de la futura planta. • Paso 3 - PLAN DE DISTRIBUCIÓN DETALLADA: • Se planifica donde localizar cada maquinaria, equipo, instalaciones, materiales, puestos de trabajo, servicios auxiliares, pasillos, estantes de almacenaje, etc. para la totalidad de los procesos involucrados en la actividad. • Generar un plan de distribución detallado por área. • Se repite el mismo patrón de procedimiento del Paso 2 • Paso 4 – INSTALACIÓN: • Se debe planificar la instalación y ejecutar las acciones necesarias para materializarla. • En esta etapa se realizan los ajustes necesarios conforme se van colocando/instalando los equipos. Metodología de resolución del SLP 1- Definir los materiales y cantidades de los mismos a movilizar en la actividad/producción 2- Análisis del total de los movimientos (recorridos) de los materiales 3- Definir las Relaciones entre las actividades 4- Conformar el Diagrama de Relaciones 5- Analizar y definir los espacios requeridos por cada actividad 6- Conformar el Diagrama de Espacios 7- Evaluar de las diferentes ALTERNATIVAS diseñadas la mas adecuada y/o conveniente al caso Diagrama básico del procedimiento SLP: Construcción de Tablas & Diagramas de Relaciones para el desarrollo del SLP Tabla de Relaciones (para un proceso de fabricación con 11 actividades) Diagrama de las Relaciones entre actividades Análisis y Definición de Áreas requeridas para cada actividad Cada sector se identifica junto a la necesidad de superficie requerida en m2/ft2, etc. Evaluación de las alternativas de Disposición final En función de la geometría del predio ó edificio disponible se desarrollan distintas alternativas de Distribución en búsqueda de la solución de compromiso mas adecuada al caso Ejemplo de construcción de diferentes diagramas en bloque para un caso con sólo 9 departamentos/actividades Métodos básicos de resolución de casos de Distribución en Planta Método numérico básico Intercambio Pareado El método de intercambio pareado es un algoritmo utilizado para mejorar una distribución en planta existente, sustentado en las adyacencias, distancias y el costo del transporte de los materiales involucrados en el proceso en estudio. Ejemplo de aplicación Consideremos un caso con cuatro (4) departamentos del mismo tamaño, donde: A- El costo de transporte de materiales entre departamentos adyacentes es de 1 unidad monetaria. B- El costo de transporte de materiales entre departamentos no adyacentes será acumulativo según la cantidad de departamentos que deba atravesarse. La posición actual de los departamentos es la siguiente: 1 2 3 4 La matriz de flujo de materiales en los procesos involucrados son los siguientes: Al Departamento 1 1 Del Departamento 2 3 2 3 4 10 15 20 10 5 5 Cálculo del costo original de transporte 1 2 3 4 Al Departamento 1 1 Del Departamento 2 3 2 3 4 10 15 20 10 5 5 TC1234=10(1) + 15(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) = 125 Al Departamento 1 1 Del Departamento 2 2 3 4 10 15 20 10 5 3 Resolución del caso 5 1 2 3 4 • TC1234=10(1) + 15(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) = 125 (ORIGINAL) • TC2134(1-2)=10(1) + 10(2) + 5(3) +15(1) + 20(2) + 5(1) =105 • TC1324(2-3)=15(1) + 10(2) + 20(3) + 10(1) + 5(1) + 5(2) = 120 • TC1243(3-4)=10(1) + 20(2) + 15(3) + 5(1) + 10(2) + 5(1) = 125 • TC3214(1-3)=10(1) + 15(2) + 5(3) + 10(1) + 5(2) + 20(1) =95 • TC1432(2-4)= 20(1) + 15(2) + 10(3) + 5(1) + 5(2) + 10(1) = 105 • TC4231(1-4)= 5(1) + 5(2) + 20(3) +10(1) +10(2) +15(1) =120 TC3214(1-3)=10(1) + 15(2) + 5(3) + 10(1) + 5(2) + 20(1) =95 Al Departamento 1 1 Del Departamento 2 3 10 15 2 10 3 3 2 4 20 5 5 1 4 • TC2314(2-3)= 10(1) + 10(2) + 5(3) + 15(1) + 5(2) + 20(1) = 90 • TC3124(1-2)= 15(1) + 10(2) + 5(3) + 10(1) + 20(2) + 5(1) =105 • TC3241(1-4)=10(1) + 5(2) + 15(3) + 5(1) + 10(2) + 20(1) = 110 • TC1234(1-3)=10(1) + 15(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) =125 • TC3412(2-4)= 5(1) + 15(2) + 10(3) + 20(1) + 5(2) + 10(1) = 105 • TC4213(3-4)= 5(1) + 20(2) + 5(3) + 10(1) + 10(2) + 15(1) = 105 TC2314(2-3)= 10(1) + 10(2) + 5(3) + 15(1) + 5(2) + 20(1) = 90 Al Departamento 1 1 Del Departamento 2 3 4 10 15 20 10 5 2 3 2 3 5 1 4 • TC1324(1-2)=15(1) + 10(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) =120 • TC2134(1-3)=10(1) + 10(2) + 5(3) + 15(1) + 20(2) + 5(1) =105 • TC2341(1-4)= 10(1) + 5(2) + 10(3) + 5(1) + 15(2) + 20(1) =105 • TC3214(2-3)=10(1) + 15(2) + 5(3) + 10(1) + 5(2) + 20(1) = 95 • TC4312(2-4)=5(1) + 20(2) + 5(3) + 15(1) + 10(2) + 10(1) = 105 • TC2413(3-4)=5(1) + 10(2) + 10(3) + 20(1) + 5(2) + 15(1) = 100 Por lo visto, y siendo que en el enunciado no se detalla restricción alguna, la solución mas adecuada/económica resulta la siguiente: TC2314(2-3)= 10(1) + 10(2) + 5(3) + 15(1) + 5(2) + 20(1) = 90 Método gráfico-numérico basado en la potencialidad e importancia de las “Adyacencias entre Departamentos” • El método de adyacencias es un algoritmo de Distribución en Planta para construcción nueva/inicial. • Se debe desarrollar una gráfica de adyacencias donde cada nodo represente un departamento y la recta que los une indique adyacencia. • El objetivo es encontrar una disposición en bloques máximamente ponderada obteniendo una gráfica de adyacencias con la suma máxima de las ponderaciones de los arcos de unión. Ejemplo de una Tabla de Relaciones para una actividad Los puntajes usados para construir la Tabla de Relaciones, supone en el caso del ejemplo, que la máxima valoración ponderada para este caso es de 20 ptos., la que corresponde a la relación entre las acciones de la actividad números 3 y 4. Los valores de relación restantes se valorizarán teniendo en cuenta que 20 ptos. es la máxima ponderación utilizada en este caso. Ejemplo de un Diagrama de Relaciones para una actividad construido en este caso de forma “aleatoria” Ejemplo con diferentes Diagramas de Relaciones construidos todos ellos de forma “aleatoria”, junto a sus resultados de valoración 1 2 Procedimiento basado en el Método de Adyacencias para la construcción del Diagrama de Relaciones de mayor valoración. – Paso 1: se elige el par de departamentos con la ponderación más grande. Departamentos 3 y 4 – Paso 2: se escoge el tercer departamento. Se determina en base a la suma de las ponderaciones con respecto a los departamentos 3 y 4. – Paso 3: se escoge el cuarto departamento mediante la ponderación en base a los departamentos 2, 3 y 4. – Paso 4: Por último, se debe determinar en cual de las caras se debe insertar el departamento 5 – Paso 5: Una vez determinada la gráfica de adyacencias, el paso final es preparar la correspondiente disposición en bloques. Paso 1: se elige el par de departamentos con la ponderación más grande. Departamentos 3 y 4. Paso 2: se escoge el tercer departamento. Se determina en base a la suma de las ponderaciones con respecto a los departamentos 3 y 4. Paso 3: se escoge el cuarto departamento mediante la ponderación en base a los departamentos 2, 3 y 4. Paso 4: Por último, se debe determinar en cual de las caras se debe insertar el departamento 5 Paso 5: Una vez determinada la gráfica de adyacencias, el paso final es preparar la correspondiente disposición en bloques. 2 12 13 7 9 3 8 1 0 5 2 10 20 4 Arco Ponderación 1-2 1-3 1-4 1-5 2-3 2-4 2-5 3-4 4-5 9 8 10 0 12 13 7 20 2 81 Consideraciones y Limitaciones • No se consideran las distancias recorridas • No se toman en cuenta las dimensiones de los departamentos. • Los gráficos son planos, los arcos o líneas no se intersectan. Técnicas computarizadas Programa/sistema CRAFT CRAFT es un algoritmo de disposición de áreas para casos de mejoramiento de una distribución. El objetivo principal de este sistema computarizado es el de minimizar el costo total de transportes de una distribución (tiempos unitarios por movimiento entre departamentos) Este método: • Emplea una tabla “desde-hacia” como datos originales para el análisis del flujo. • El “costo” de la disposición se mide mediante una función con base en la distancia, de acuerdo a la siguiente ecuación: m: representa el número de departamentos involucrados. fij: flujo entre el Dto. i al j (expresado en la cantidad de cargas unitarias desplazadas por el tiempo unitario) cij: costo de mover una carga unitaria una unidad de distancia desde el Dto. i al j dij: distancia del Dto. i al j Procedimiento Se parte de una disposición inicial. • Primero se determina el centroide de cada departamento. • Luego se calcula la distancia (rectilínea y ortogonal) entre los centroides de pares de departamentos y se guardan los valores en una matriz de distancias. • El costo de la disposición inicial se determina al multiplicar cada concepto de la tabla desde – hacia por los conceptos correspondientes a costos unitarios y distancias. • Luego se realizan cambios entre departamentos y se busca identificar el mejor intercambio, es decir, los que producen la reducción más grande en el costo de la disposición. • Una vez identificado el mejor intercambio, CRAFT actualiza la disposición y calcula los nuevos centroides de los departamentos y los nuevos costos. • Con esta nueva disposición se repite el proceso de intercambio para identificar el de menor costo. • El proceso continua hasta que ya no se puede obtener una reducción mayor en el costo de la disposición. Ejemplo de aplicación – Consideraremos una actividad compuesta por ocho departamentos. Disposición inicial • La disposición inicial de la actividad es la siguiente Datos del problema • Suponemos todos los valores cij=1 Cij: costo de mover una carga unitaria una unidad de distancia desde el Dto. i al j • Se asume que cada cuadro mide 20x20 ft. • El espacio total disponible es de 72.000 Ft.2 • El espacio total requerido es 70.000 Ft.2 • Se genera un departamento ficticio H de 2.000 Ft.2 • Suponemos fijas: la ubicación de los departamentos de recepción A y de embarque G Procedimiento • Primero CRAFT calcula el centroide de cada departamento (ver figura) • Después, para cada par de departamentos, calcula la distancia rectilínea entre sus centroides y la multiplica por el concepto correspondiente dado en la tabla de FLUJOS (desde-hacia) Matrices de Distancias y Flujos Ejemplo de cálculo – Distancia entre A y B: 6 cuadros. – CRAFT multiplica 6 por 45 y suma el resultado a la función objetivo. – La repetición del cálculo para todos los departamentos da como resultado un costo de disposición inicial de 3.070 unidades. – El costo real es de 3.070 x 20 = 61.400 unidades. El valor 20 refiere a la dimensión definida para la generación de cuadros (ft.) Primer intercambio • Se intercambian los departamentos E y F. • Se calculan nuevamente los centroides de los departamentos. • El calculo del nuevo costo es de 2.750 x 20 = 55.000 unidades Segundo intercambio • Se intercambian los departamentos B y C. • El costo resultante es de 2710 x 20 = 54.200 unidades Conclusiones • No importa cuantas distribuciones se estudien, seguramente ninguna de ellas tendrá la “solución ideal” • Siempre se deberá arribar a una “solución de compromiso” • Generar un mínimo de 2 ó 3 “soluciones prácticas” a partir de una “solución teórica” (aproximada a la solución ideal). • Evaluar las alternativas estudiadas para poder definir con mayor precisión la “solución óptima” para luego en ella profundizar en los detalles, caso contrario el proceso de selección de la alternativa mas adecuada demorará mucho tiempo. Otros sistemas de resolución computarizados VIP-PLANOPT Es un software de optimización de distribución de las instalaciones de uso general para los ingenieros industriales, planificadores, diseñadores de instalaciones. http://www.planopt.com/ CORELAP Empieza calculando para cada centro de actividad la suma de las evaluaciones de su relación con cada una de las demás. De esta forma situada las actividades "mas relacionadas" y entonces agrega progresivamente, en base a las tasas de cercanía deseadas, otras actividades a la posición hasta que son puestas todas las actividades La solución obtenida se caracteriza por la irregularidad de las formas. Puede llevarla ser practicable realizando ajustes manuales. ALDEP Programa de diseño de distribución automatizado. ALDEP fue desarrollado por IBM en 1967. Los datos para ALDEP incluyen una matriz de relaciones y limitaciones como tamaño del edificio, ubicaciones fijas para departamentos, escaleras, pasillos, etc. * Documentos de presentación 1- PLANO MAESTRO (MASTER PLANNING) DESARROLLO DE UNA PROPUESTA ESTRATEGICA DE ORGANIZACIÓN DE UN TERRITORIO FISICO DETERMINADO (predio, ciudad, municipio, etc.) EN EL QUE SE MUESTRAN LAS DISTINTAS ETAPAS PREVISTAS PARA EL PRESENTE Y FUTURO DE UNA ACTIVIDAD. FACILITA LA VISION DE POTENCIALIDADES Y LIMITACIONES. 2- PLANO LLAVE (KEY PLANT) SE LO UTILIZA PARA IDENTIFICAR A LA TOTALIDAD DE PLANOS Y DEMAS DOCUMENTOS QUE CONFORMAN UN PROYECTO. PUEDE SER DE INFORMACION INTEGRAL ó GENERAL, POR ESPECIALIDAD (CIVIL, MECANICA, ELECTRICA, ETC.) U OTROS. 3- PLANO DE INSTALACIONES (LAY-OUT) EL TERMINO LAY-OUT SUELE UTILIZARSE PARA NOMBRAR Y OBSERVAR EL ESQUEMA DE DISTRIBUCIÓN DE EQUIPOS, INSTALACIONES, PASILLOS, ESCALERAS, SERVICIOS, ETC. EN EL INTERIOR DE UN PREDIO, PLANTA INDUSTRIAL Y/O DE SERVICIOS O EN CUALQUIER OTRA ÁREA EN LA QUE INTERESA OBSERVAR TANTO LAS AREAS OCUPADAS COMO LAS LIBRES ITEMS RELEVANTES DE LA DOCUMENTACION • Formato y tamaño del documento • Información contenida en el ROTULO como ser: - Título - Escala/s utilizada/s - Autor y demás datos de c/ Revisión (autor, fecha, observaciones, etc.) - Ubicación del Norte geográfico • Información contenida en el plano de papel/tela - LAY - OUT general planta - LAY - OUT parciales • Información contenida en el plano obtenido mediante uso de software para diseño asistido por computadora (CAD u otros) - Información por capa/layer ITEMS RELEVANTES DE LA DOCUMENTACION Particularmente para las áreas de producción y almacenaje de mercancías: Detalle de: - Columnas (centros de línea y dimensiones exteriores) - Niveles de trabajo (para el personal, instalaciones, servicios, etc.) - Áreas internas de circulación (para el personal, vehículos, etc.) - Ingresos y egresos (de materia prima, subcomponentes, personal, etc.) - Orientación predio/planta Vs. norte geográfico (aprovechamiento recursos naturales de iluminación, ventilación, etc.) - Implantación de islas/áreas de trabajo y descanso - Niveles de piso planta, terreno, etc. - Ubicación de servicios de planta (aire comprimido, gas natural, F.E.M, combustible, agua (potable, incendio, refrigeración, etc.), etc. - Delimitación áreas con servicio de puente grúa. - Otros.