51778799 redistribucion-de-planta-proyecto-de-investigacion

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TIJUANA
Titulo del Proyecto:
REDISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Proyecto de Investigacion
Montes Tenorio Crys 06210923
Taller de investigación II
Ingeniería Industrial
Profesora:
Alma Corrales
Tijuana Baja California mayo/ 2009
INSTITUTOTECNOLOGICODETIJUANA
[Escribasudirección][Escribasunúmerodeteléfono][Escribasudireccióndecorreoelectrónico]
INSTITUTOTECNOLOGICODETIJUANA
ProtocolodeinvestigacionTallerdeinvestigaciónIIDistribuciondeplanta

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REDISTRIBUCIÓN DE PLANTA
1. INTRODUCCIÓN
1.1 ANTECEDENTES
Las empresas han empezado a preocuparse y analizar con mayor grado de
profundidad, el comportamiento de los ingresos y los costos y los elementos que
conllevan en ellos, así pues dentro de estos esta la ubicación y el diseño de las
instalaciones ya que es un factor con gran influencia en la toma de decisiones.
El objetivo de la distribución de planta es encontrar la mejor ordenación de las
áreas de trabajo y del equipo en para conseguir la máxima economía en el trabajo
al mismo tiempo que la mayor seguridad y satisfacción de los trabajadores.
La distribución en planta implica la ordenación de espacios necesarios para
movimiento de material, almacenamiento, equipos o líneas de producción,
equipos industriales, administración, servicios para el personal, etc.
Ya que una mala disposición genera movimientos inútiles e innecesarios, lo que
provoca retrasos y gastos de energía. Por tanto, contar con un buen estudio de la
distribución en planta de una fábrica, es un elemento necesario e imprescindible.
En el presente trabajo se presenta la investigación sobre la distribución de planta
en una organización dedicada a la fabricación de llanta diagonal, la cual al ir
creciendo sin una planeación adecuada se enfrenta al excesivo manejo de
materiales y espacio mal utilizado invirtiendo de manera innecesaria, tiempo,
energía, mano de obra y el riesgo de maltrato o contaminación de material y /o
producto en proceso.
Existen métodos cuantitativos para la distribución de planta que dependiendo de
la magnitud de la organización su aplicación hace necesaria la utilización de una
computadora debido a la cantidad de iteraciones que se deben realizar por las
posibles combinaciones o características de flujo de materiales según el proceso
de fabricación. Se considera que estos métodos disminuyen el factor cualitativo
con la característica cuantitativa de las variables de entrada, sin embargo dichas
variables pueden no ser todas las necesarias y posibles de cuantificar para poder
realizar la aplicación de los
métodos matemáticos.
El objetivo de este trabajo es diseñar una propuesta redistribución de planta con
el propósito de ayudar a la organización en el aumento de la productividad,
permitiendo de esta manera mejorar la competencia de la misma mediante la

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reducción de sus costos de producción y el aprovechamiento de los efectos
secundarios, producto de la distribución de planta, lo cual se traduce en un
aumento de sus utilidades pero no mediante el aumento de los precios, sino por
medio de la disminución de los costos. Para mostrar los beneficios de la
propuesta se realizará una comparación de la distancia recorrida por los
materiales y espacio requerido entre la distribución de planta actual y la
propuesta.
Primeramente se hace una descripción general de la organización, posteriormente
se recopila el marco teórico para poder realizar la propuesta y proceder a realizar
la comparación con la distribución actual.
De la operacionalización de las variables se obtienen los siguientes
aspectos claves para poder realizar la propuesta:
 Conocer el producto (componentes de llanta diagonal.) Conocer el proceso:
secuencia de actividades y tiempo de las mismas.
 Conocer la ubicación, dimensiones de maquinaria y las áreas.
 Mientras se realiza la toma de tiempos y se observa la secuencia de las
actividades, se pueden localizar desperdicios los cuales son una área de
oportunidad.
De dichas simulaciones, hechas en autocad, se elige la que arroje una menor
distancia recorrida por los materiales.
1.2 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
“¿Qué propuesta de re-distribucion de planta permite un mejor aprovechamiento
del espacio disponible y reducción de la distancia recorrida en el manejo de
materiales, en una organización dedicada a la elaboración de cafe?”
Preguntas específicas:
¿Cuáles son las características de la configuración actual de la planta?
¿Cuál es el proceso de elaboración de café que realiza la empresa?
¿Qué dimensiones tiene la maquinaria, equipo y area de produccion?
¿Cuál es la capacidad instalada del proceso de producción?
1.3 JUSTIFICACIÓN
Uno de los principales objetivos de las organizaciones es la maximización de las
utilidades pretendiendo en primera instancia la permanencia en el mercado para
posteriormente lograr el reconocimiento y posicionamiento del producto en la
mente del consumidor.
Tal incremento en las utilidades se logra mediante la eliminación de desperdicios
en todas y cada una de las actividades realizadas en la empresa teniendo un

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mayor impacto aquellas mejoras hechas en las actividades primarias de manera
que en ellas únicamente se lleven a cabo actividades que agregan valor.
La permanencia en el mercado se logra mediante la generación de valor, al
conseguirlo, la competencia se ve obligada a la mejora de sus procesos dando
como consecuencia una mejora del sector al generar tecnología y mejora para el
consumidor al adquirir productos de calidad.
Una adecuada distribución o configuración de planta es básica para la
optimización de procesos y esto ha contribuido al mejor posicionamiento de las
organizaciones que la han implementado.
Al encontrarse la distribución de planta en la logística interna, puede ayudar a la
generación de la ventaja competitiva la cual desemboca en una ventaja
económica al reducir tiempo, distancia, energía, mano de obra, manejo de
materiales y contribuye a un mejor control sobre la calidad e inventarios.
El presente trabajo tiene como objetivo, analizar el estudio de la planeación de la
distribución en la planta Tropical Moka, y en lo particular pude observar que
aunque el espacio en esta planta es pequeño se puede hacer un buen uso de el y
así ayudar al proceso de producción para reducir el tiempo de proceso de
elaboración del café y por consiguiente ver las mejoras que se podrían dar en
cuanto a costos o capacidad de producción.
Relevancia para la empresa:
a) Cuál es su trascendencia para la empresa?:
El mejorar la distribución de planta con la que cuanta la empresa.
b) Quienes se beneficiaran con los resultados de nuestra investigación?:
La empresa Tropical Moka
c) De qué modo?:
Podrán tener una buena distribución de planta que les permita reducir
tiempo y costos en el proceso de elaboración del café
d) Que alcance social tiene?:
Mejor aprovechamiento del tiempo y del espacio de las instalaciones

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1.4 DEFINICIONES
Actividades primarias: Actividades implicadas en la creación física del producto
y su venta y transferencia al comprador, así como asistencia posterior a la venta.
Actividades de apoyo: Sustentan a las actividades primarias y se apoyan entre
sí, proporcionando insumos comprados, tecnología, recursos humanos y varias
funciones de toda la empresa.
Celular: Tipo de distribución en la que se reúnen máquinas o estaciones de
ensamble diferentes, y sólo hay una estación de trabajo de cada tipo, salvo
cuando se requiera más de una por razones de balance.
Cadena de valor: Actividades estratégicas relevantes para comprender el
comportamiento de los costos y las fuentes de diferenciación existentes y
potenciales de una organización
Distribución o configuración de planta: Determinación de la posición en cierta
porción del espacio, de los diversos elementos que integran el proceso
productivo. Determinar el mejor arreglo del número apropiado de las diversas
entidades que se necesitan en el diseño de una instalación de producción.
Distribución por proceso: Toda la maquinaria y actividades similares o que
tienen la misma función se agrupan juntas y se sitúan en la misma área general.
Estación unitaria: Cumplen varias operaciones en serie en la construcción de un
módulo o producto completo. Al contrario de la célula, cumple las operaciones en
una sola máquina o estación en vez de varias.
Flujo de materiales: Diagramas analíticos de las operaciones del proceso
dibujados sobre representaciones a escala de la sección o secciones donde el
proceso se lleva a cabo.
Racimos o distribución por proceso: Tipo de distribución en la que los
elementos que desempeñan la misma operación se agrupan en la misma área,
coloca todos los tornos y los torneros en un mismo lugar, todos los soldadores en
otro, todos los ensambladores de motores en otro.

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1.5 OBJETIVOS
Los objetivos este proyecto son:
1.5.1 General:
Determinar la distribucion de planta contemplando las herramientas que permita n
aprovechar el espacio disponible y reducir las distancias recorridas en el manejo
de materiales, en la organización llamada Tropikal Moka.
1.5.2 Específicos:
1. Identificar las características de la configuración actual de la planta.
2. Integración de todos los factores que afecten la distribución.
3. Movimiento de material según distancias mínimas.
4. Circulación del trabajo a través de la planta.
5. Utilización “efectiva” de todo el espacio.
6. Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores.
7. Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones.
8. Aumentar la capacidad de producción al reducir el tiempo entre distancias
recorridas.
1.6 HIPOTESIS
Una adecuada re-distribucion de planta permite un mejor aprovechamiento del
espacio disponible y reducción de la distancia recorrida en el manejo de
materiales en una organización dedicada a la fabricación de cafe.
1.7 VARIABLES
En el enunciado del problema intervienen cuatro variables:
1. re-distribución de planta(variable independiente),
2. Espacio (variabledependiente),
3. Distancia recorrida (variable dependiente) y
4. Manejo de materiales (variable dependiente).

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Variable: Re-distribucion de planta.
Definición operacional: El nuevo arreglo de las diversas entidades que intervienen
en fabricación del café.
Variable: Espacio
Definición operacional: Lugar disponible para la ubicación de los elementos o
áreas productivas, de servicio, almacenamiento de materia prima, producto en
proceso y producto terminado.

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Variable: Distancia recorrida.
Definición operacional: Trecho existente entre las diferentes operaciones
necesarias para la generación del producto.
Variable: Manejo de materiales.
Definición operacional: Métodos para el transporte de los materiales entre las
diferentes operaciones del proceso.
1.8 IMPACTO AMBIENTAL
La eliminación de desperdicios permitirá a la organización una mayor margen
de utilidad debido a la reducción de los costos, dando oportunidad a una mayor
disponibilidad de capital al cual debe ser empleado en las estrategias
determinadas para la organización.
Al vivir en un medio ambiente cambiante, la organización debe adecuarse a la
situación prevaleciente en el medio buscando obtener el mejor provecho, para ello
debe contar con una infraestructura que le permita satisfacer los niveles de
demanda lo cual se logra contando entre otras cosas con una distribución de
planta flexible para cubrir con tales demandas, considerar la variedad de
productos, procesos productivos, adelantos tecnológicos, etc. Con el objeto de
crear un sistema productivo que le permita la estancia en el mercado y el
crecimiento constante, lo que redundará en un mejor nivel de vida de los
integrantes de la organización, sus familias, mejoramiento del medio, la sociedad
y el país.

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2. DESARROLLO DE FUNDAMENTOS
2.1 FUNDAMENTOS TEORICOS
2.1.1 Definicion de distribución de planta:
Consiste en determinar la posición, en cierta porción del espacio, de los diversos
elemtos que integran el proceso productivo.
Esta ordenación incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento del
material, almacenamiento, trabajos indirectos y todas las otras actividades o
servicios, como el equipo de trabajo y el personal de taller.
2.1.2 Principios básicos de la distribución en planta.
1. Principio de la satisfacción y de la seguridad.
A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el
trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores.
2. Principio de la integración de conjunto.
La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria,
actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso
mejor entre todas estas partes.
3. Principio de la mínima distancia recorrida.
A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la
distancia a recorrer por el material sea la menor posible.
4. Principio de la circulación o flujo de materiales.
En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de
trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o
secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales.

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5. Principio del espacio cúbico.
La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible,
tanto en horizontal como en vertical.
6. Principio de la flexibilidad.
A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la distribución que pueda
ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.
2.1.3 Pasos para el diseño de planta
El punto de partida suele ser un diseño de producto dado a una tasa estipulada de
producción (por ejemplo, volúmenes mensuales) y la vida de producción del
producto. La responsabilidad es, entonces, la de diseñar una instalación de
producción que elabore el producto especificado a la tasa estipulada de
producción a un costo mínimo.
Los diseños de productos cambian un tanto conforme se desarrolla el diseño de
una planta. Conforme aumenta la vida de producción del producto y los
volúmenes anuales, se hacen factibles niveles más altos de mecanización,
mientras que a niveles bajos de producción, se suele emplear equipos de
propósito general. Con niveles más altos de mecanización y le especialización
consecuente, los métodos del proceso y los materiales cambian para ajustarse a
esos procesos.
El proceso establece entonces los requerimientos de maquinaria y equipo. El
número de piezas de un equipo de un tipo particular requerido en un área
específica de la planta, está en función de las proporciones de mermas, los
tiempos de operación, la utilización del equipo, el rendimiento del operador de la
máquina, el número y la duración de los turnos y otros factores relacionados, tales
como el tipo de configuración de la planta.
La suma de los tiempos de operación para el equipo, junto con un margen
apropiado para el tiempo no productivo esperado, establece un requerimiento
concurrente para el trabajo directo. El tiempo de operación se refiere al tiempo
que tarda un empleado en realizar una operación, mientras que el tiempo
improductivo, se refiere a todo el tiempo restante que tarda el empleado.
El producto y el volumen han llevado a un proceso, que exige determinado equipo
y que a su vez requiere de operadores, el equipo y los operadores de máquina
necesitan apoyo de mantenimiento, intendentes, manipuladores de materiales y
muchos otros empleados indirectos.

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Considere también que todo el equipo y trabajadores mencionados hasta el
momento establecen una necesidad para personal gerencial que planee y
administre la instalación total. Y finalmente es necesario cubrir o al menos
controlar equipo, personal y material. La determinación del número y la
disposición correcta de todas estas entidades, que se indica como la fase uno en
la siguiente figura, se denomina diseño de la planta.

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2.1.4 Tipos de distribución de planta:
a) Distribución por procesos producto de producción
La distribución por procesos consiste en la agrupación de las maquinas o
procesos del mismo tipo. Es un sistema laboral estacionario y se le conoce con el
nombre de fabricación según principio de realización.
Es necesario utilizar este tipo de distribución por procesos en los siguientes
casos:
Cuando se fabrica una gran variedad de productos.
Cuando se produce en lotes pequeños.
Cuando la demanda es intermitente.
La distribución por procesos tiene como ventajas:
Flexibilidad de la producción.
Menores inversiones en maquinaria.
Mayor utilización del equipamiento.
La producción no se interrumpe por rotura o reparación de una
maquina.
Alta especialización de los operarios en el manejo de las maquinas.
Mejores posibilidades de aislar y controlar procesos contaminantes y
molestos.
La distribución por procesos tiene como desventajas:
No existen rutas fijas ni directas.
Mayor manipulación de materiales.
Elevada producción en proceso.
Mayor congestión de rutas y áreas de trabajo.
Difícil de programar y reprogramar.
Dificultad para controlar.
b) Distribucion por producto
La disposición de las máquinas sigue al producto, según la secuencia de las
operaciones a realizar para fabricarlo. También es un sistema laboral estacionario
que se conoce con el nombre de fabricación según el principio de flujo.

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Es necesario utilizar este tipo de distribución por productos en los siguientes
casos:
Cuando la variedad de productos es pequeña
Cuando se fabrica en grandes volúmenes.
Cuando la demanda es estable.
Cuando la línea se puede equilibrar en cuanto al tiempo.
La distribución por productos tiene como ventajas:
Rutas directas
Menor manipulación de materiales, por lo que se requiere menos
espacio físico y menos mano de obra para el transporte.
Bajo stock de las materias primas usadas.
Programación de la producción sencilla.
Simplificación de la supervisión y los mecanismos control.
Menor el costo de mano de obra directa por especialización en la
operación.
La distribución por productos tiene como desventajas:
Sistema rígido (poca flexibilidad)
La inversión en capital fijo es mayor, se pueden necesitar varias
máquinas del mismo tipo en varias líneas.
La repetición de actividades genera monotonía.
Necesidad de equipamiento especializado.
La producción se ve interrumpida por la avería de una máquina.
c) Lay-Out celular
Este tipo de distribución se usa cuando se fabrican diferentes familias de
productos. Las células de producción se configuran disponiendo las máquinas
necesarias para la elaboración juntas y en forma de U, buscando que el operario
las pueda atender simultáneamente, sin necesidad de desplazarse, y con todo al
alcance de su mano.
También se pueden utilizar máquinas de control numérico, asistidas por
computador, en las que el trabajo se controla automáticamente, por medio de un
dispositivo que utiliza datos numéricos, que se introducen, generalmente, a
medida que transcurre la operación.

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2.2 FUNDAMENTO CONTEXTUAL
Es una empresa 100% mexicana, que se fundo hace mas de 50 años aquí en
Tijuana B. C.
Esta se dedica a la elaboración del café en grano. Tropikal Moka es una empresa
dedicada al procesamieno del café hasta su comercialización. Tiene mas de 50
años establecida en la ciudad de Tijuana Baja California. Esta empresa cuenta
con alrededor de 08 empleados tan solo en el departamento de producción y
alrededor de 20 en todos sus demás departamentos.
Además del café, también se dedican a la venta de jarabes para hacer distintas
bebidas todas ellas teniendo como base al café, además ambien se dedican a la
venta de accesorios para la molienda y preparación de cafes.
Como este proyecto trata sobre una redistribución de planta, lo elabore en el area
de producción, el espacio es de 800 mts², 20 de largo y 40 de ancho.
Como mencione anteriormente este departamento cuenta con 8 empleados
trabajando en la fabricación del cafe.
Dentro de este departamento están las siguientes areas:
 Almacen
 Los sacos de grano verde se encuentran en un area aparte del almacen
 Tostadora
 Area donde se coloca en bandejas el cafe
 Un area de inspección
 El molino
 Area de enfriamiento al aire libre
 El area de empaquetado
 La area de sellado de las bolsas
 El empaque de las cajas

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3. DESARROLLO DEL PROYECTO
3.1 Proceso de producción del café
Dado que el café no mantiene sus características de sabor y olor durante mucho
tiempo después de tostado y molido, en las zonas en que se consume café se
han implantado establecimientos industriales para tostar y moler café. Son plantas
de tamaño pequeño o mediano, aunque existen grandes factorías, principalmente
para producir café normal, tal es el caso de la empresa Tropical Moka.
La fabricación del café es un proceso relativamente sencillo, que comprende la
limpieza, el tostado, la molienda y el empaquetado, la tecnología moderna ha
puesto en marcha procesos complejos con mayor velocidad de producción y
necesidad de contar con laboratorios para pruebas de control de calidad del
producto.
Los granos de café llegan a las fábricas en bolsas de 60 kg, que se descargan
mecánica o manualmente. En el último caso, dos trabajadores sostienen una
bolsa y la colocan en la cabeza de otro trabajador, que traslada la bolsa al
almacén.
El café instantáneo se obtiene mediante un proceso complejo, en el que chorros
de aire caliente pasan sobre los extractos de café, viniendo después la
evaporación, el enfriamiento y la liofilización, con detalles variables de una fábrica
a otra. En la fabricación del café descafeinado, algunas fábricas utilizan aún
disolventes clorados (como el cloruro de metileno), que se elimina mediante un
chorro de vapor de agua.
La elaboración del café comienza con la apertura de las bolsas con un pequeño
cuchillo y el vertido de los granos en un recipiente para proceder a su limpieza.
La mezcla de los granos, o combinación, se realiza automáticamente, así como la
molienda, en áreas en que la iluminación puede ser insuficiente debido al polvo de
café en suspensión.
Después de la molienda, se llenan bolsas de distintos materiales y tamaños, y se
embalan normalmente en cajas de cartón.
Las cajas de cartón se transportan a las zonas de almacenamiento y después a
su destino final.
Estriba, esencialmente, en la torrefacción. Un tambor giratorio, lleno de granos de
café, sobre la llama, mezcla éstos absorbiendo el aire caliente hasta una
temperatura de 220° aproximadamente. Tiempo de tostado suave: 35 min.
Tiempo de tostado europeo: 45 min (europeo se refiere al tostado prolongado,
para que el café se vuelva mas oscuro).

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3.2 Mapeo del proceso
3.2.1 SIPOC

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3.3 DIAGRAMAS
3.3.1 Diagrama de operaciones

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3.3.2 Diagrama del proceso de producción del café en la empresa Tropikal
Moka

20
3.3.3 Diagrama de recorrido

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3.4 Distribución de planta actual

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3.5 Decisión del tipo de distribución por producto o por proceso.
A la hora de decidir qué tipo de distribución conviene más, es necesario tener en
cuenta los diferentes costes que se pueden tener, en función del tipo de
distribución escogida.
En el caso de la distribución por producto, los costes fijos son muy grandes,
debido a una inversión grande en maquinaria de producción. Sin embargo, los
costes variables unitarios de producción son mas reducidos que en una
distribución por proceso.
En el caso de la distribución por proceso, los costes variables son grandes,
debido al uso de mano de obra calificada, gastos asociados a traslados y costo
financiero de stocks en curso. Sin embargo, los costes fijos son menores que en
el caso de la distribución por producto. (Fig. 3.5.1)
Figura 3.5.1
En general, cuando hay que decidir el tipo de distribución, es necesario tener en
cuenta los costes totales (costes fijos + variables), encontrando de esta forma un
punto de equilibrio (Q1), a partir del cual conviene más la distribución por producto
o, por el contrario, interesa más la distribución por proceso.

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Analizando el proceso de producción del café, y observado lo anteriormente
citado he decidido el redistribuir el area de producción en cuanto al producto y
esto se debe a que:
La variedad de productos es pequeña(Fog. 3.5.2)
Café Sabarex
Regular y Espresso
Café Sabarex
Decafeinado y Espresso
Mocafe Frappé
Concentrado con sabor a:
Original moka, Wild Tribe,
Moka Tahitian y Vainilla latte.
Café Importado
Ponemos a su disposición una gran
selección de exquisitos cafés importados de:
Colombia, Costa Rica, Sumatra
y Kenya entre otros.
Figura 3.5.2
Cuando se fabrica en grandes volúmenes.
1 bolsa contiene 91 gramos de café, independientemente del tipo.
Al dia se producen 1000 bolsas de café, haciendo cálculos al mes se elaboran
24 000.
La demanda es estable.

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Tambien pude darme cuenta que hay desperdicio y defectos en el tostado del
café (Como observamos en la figura 3.5.3), esto se debe a que esta mal
balanceadas las actividades en el area de producción.
Figura 3. 5. 3
Ya que esta cuenta con un solo operador que se encarga de varias actividades
haciendo un poco difícil el que este atento al tiempo y temperatura que debe llevar
el café. Ya que tiene que recorrer varias distancias en sus actividades asignadas.
Como son 8 trabajadores los que laboran en este departamento, asi se
encuentran desiganadas las actividades:
Del Almacen y de los sacos de grano verde se se encarga una sola
persona, es decir esta saca el grano verde los sacos, y los lleva hacia la
tostadora.
Una persona de encarga de la tostadora, es decir asignar la temperatura
(dependiendo del tipo de café), esta misma de encarga después de hacer
las mezclas para el café según el tipo que se requiera.
Otra persona se encarga de la inspeccion y ya que le da el visto bueno
según el calorímetro, se colocan el bandejas para llevarse al area de
enfriamiento al aire libre que esta situada en una parte de las instalaciones
que da hacia atrás del area de producción.
Ya que esta a la temperatura deseada otra persona se lleva las bandejas
hacia el molino (esta misma persona se encarga del sellado de las bolsas).
Dos personas de encargan de llenar la bolsa de café y pesarla (debe de
pesar 91 gramos con una tolerancia de ± 5).
Otra persona también ayuda en el sellado de las bolsas de café y esta
misma también ayuda a llevar al almacen (aunque tienen aparte a 2
personas que son los cargadores).
Y dos personas también se encargan del empaque de las cajas.
C2 22 11 10 9 3
Percent 40,0 20,0 18,2 16,4 5,5
Cum % 40,0 60,0 78,2 94,5 100,0
C1
O
ther
Esta
m
alpesado
M
al em
paque
Desperdicio
de
grano
verde
No
hay
uniform
idad
en
el tostado
60
50
40
30
20
10
0
100
80
60
40
20
0
Percent
DEFECTOS EN LA ELABORACION DEL CAFE

25
3.6 DISTRIBUCION PROPUESTA
Conforme a la decisión de redistribuir la planta conforme al producto ya que este
es el mismo solo varian las mezclas de café y la temperatura para los diferentes
tipos de productos.
3.6.1 Diagrama de operaciones:

27
3.6.2 Asi quedaría el diagrama de flujo con las nuevas distancias:

28
3.6.3 Diagrama de recorrido propuesto:

29
3.6.4 La distribución propuesta quedaría asi:

30
4. RESULTADOS:
4.1 Comparacion en distancias entre el actual y el propuesto:
Figura 3.6.4.1
Como podemos observar en la figura 3.6.4.1 con la distribución propuesta
podemos reducir en tiempo:
Tiempo: 268.14 - 267.06 = 1.08 minutos
Y en distancias pudimos reducir:
Distancia: 38.61 – 33.7 = 4.91 mts
Esto nos da una reducción del 12.72% en distancias.

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5. CONCLUSIONES:
Después de haber hecho la comparación entre la condición actual y la propuesta,
así como de detectar áreas de oportunidad que le permitan a la organización
contar con un sistema de producción cada vez más eficiente y poder incrementar
sus ingresos al reducir los costos e incrementando el margen de utilidad.
Para lograr contar con un sistema productivo eficiente, se hace necesario el
involucrar a todo del personal con el fin de detectar primeramente el cuello de
botella y hacerlo eficiente, en el resto de las áreas la el objetivo es la eliminación
de desperdicios. Esta actividad debe ser continua, puesto que el cuello de botella
puede estar cambiando al momento de realizar cambios en las diferentes áreas.
El considerar una expansión futura es una constante, que permite ahorros por
actividades posteriores. La propuesta permite otros ahorros en tiempo, energía,
esfuerzo, espacio.
Durante el desarrollo del trabajo se observan diferentes áreas de oportunidad. Se
obtienen beneficios en la reducción de las distancias de recorrido de materiales al
reacomodar principalmente el área de producción.
6. BIBLIOGRAFIA
1. Miller, D. ( ). Ingeniería industrial e investigación de operaciones.
México: Noriega editores.
2. Niebel (1988). Ingeniería industrial, Métodos, tiempos y movimientos.
México: Alfaomega
3. Hicks, P. (1999). Ingeniería Industrial y administración una nueva
perspectiva. México: CECSA
4. Moore, F. (1977). Administración de la producción. México: Diana.
5. Schroeder, R. (1988). Administración de operaciones. Toma de decisiones
en la función de operaciones. México: McGraw-Hill

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