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Unidad

Distribución en Planta

Tipos de
Distribución en Planta
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Contenido
TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA ....................................................................................................3

Tipos básicos de distribución en planta de los medios de producción ...........................................................3

DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN FIJA ......................................................................................................6

Características...................................................................................................................................7

DISTRIBUCIÓN POR PROCESO, POR FUNCIONES, POR SECCIONES O POR TALLERES ..............................8

Características: ............................................................................................................................... 10

Ventajas: ........................................................................................................................................ 11

Desventajas: ................................................................................................................................... 12

Cuando se recomienda: ............................................................................................................... 13

DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO, EN CADENA O EN SERIE: ................................................................... 13

Características................................................................................................................................. 15

Ventajas: ........................................................................................................................................ 16

Desventajas: ................................................................................................................................... 17

Cuando se recomienda: ................................................................................................................... 18

CÉLULAS DE TRABAJO O CÉLULAS DE FABRICACIÓN FLEXIBLE ............................................................. 19

Los sistemas de fabricación flexible .................................................................................................. 20

Características: ............................................................................................................................... 21

Ventajas ......................................................................................................................................... 27

Desventajas .................................................................................................................................... 28

LAS CADENAS DE MONTAJE DE VARIOS MODELOS ............................................................................... 28

Equilibrado de la Cadena: ................................................................................................................ 29

Mano de Obra Flexible: .................................................................................................................... 29

Cadena en Forma de “U”: ................................................................................................................ 29

Secuencia de Modelos: .................................................................................................................... 29

RESUMEN ........................................................................................................................................... 34

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TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Tipos básicos de distribución en planta de los medios de producción

La producción es el resultado de la acción combinada y coordinada de un conjunto de hombres

que empleando maquinaria actúa sobre los materiales, modificando su forma, transformando
sus características o combinándolos de diferentes maneras para convertirlos en un producto. El
movimiento en los medios directos de producción es imprescindible para el desarrollo del
proceso productivo. En algunos casos son los operarios los que se trasladarán a los puntos
donde se realizan las diferentes operaciones; en otros casos es el material o incluso la
maquinaria la que se desplaza.

Figura 2-1 Esquemas habituales de flujo en una distribución en planta

Las diferentes combinaciones de movimiento de los medios directos de producción pueden

apreciarse en la Tabla 2.1

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Desplazamiento Ejemplo

Montaje de piezas pequeñas con

maquinaria ligera.

Talleres mecánicos automatizados.

Construcción naval, construcción de grandes

aviones, obras públicas…

Fabricación de utillaje en poca cantidad,

instalación de piezas especiales…

Plantas de envasado, refinerías de petróleo,

talleres de maquinaria…

Operarios compartiendo maquinaria ligera,

maquinaría portátil…

Control de calidad, supervisión de procesos,

ordenación de materiales…

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Leyenda

Material en
Maquinaria en Operarios en
movimiento
movimiento movimiento

Operarios Material
Maquinaria
estáticos estático
estática

Tabla 2.1 Movimiento de los medios directos de producción

Considerando como criterio exclusivamente al tipo de movimiento de los medios directos de

producción, existen tres tipos clásicos de distribución en planta:

• Distribución por posición fija.

• Distribución en cadena, en serie, en línea o por producto.

• Distribución por proceso, por función o por secciones.

Además del tipo de movimiento de los diferentes medios de producción, otro factor que puede
afectar determinantemente al tipo de distribución adoptada es la clase de operación de
producción que se realiza en la actividad industrial. Las tres clases de operaciones de producción
fundamentales son:

• Elaboración o fabricación: las operaciones van encaminadas a cambiar la forma del

material inicial para obtener el producto final (inyección de plásticos, embutición de
metales…).

• Tratamiento: para obtener el producto final las operaciones transforman las características
del material de partida (transformación del acero, fabricación de grazna de plástico…).

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• Montaje: para obtener el producto final las operaciones unen unas piezas a otras, materiales
sobre las piezas o sobre un material inicial o base (elaboración de calzado o montaje de
automóviles).

Desde el punto de vista de su influencia sobre la determinación de la distribución en planta más

adecuada para cada caso, las operaciones de elaboración y tratamiento pueden considerarse
como una única actividad dada su similitud, así pues, los tres tipos clásicos de distribución en
planta combinados con los dos modos de operación de producción, dan lugar a seis tipos de
distribución en planta básicos.

Por otra parte, considerando que existen tipologías clásicas de distribución difícilmente
compatibles con determinadas operaciones, el número de posibles tipologías de distribución
disminuye. No es corriente que las operaciones de montaje adopten distribuciones por proceso,
dado que la maquinaria para este tipo de operación suele ser ligera y de fácil desplazamiento.
Por otra parte, las operaciones de elaboración y tratamiento no suelen emplear distribuciones
en posición fija, puesto que la maquinaria suele desempeñar un papel importante en este proceso
y no suele ser fácil moverla. De esta manera se reducen a cuatro las tipologías básicas de
distribución en planta.

DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN FIJA

La distribución por posición fija se emplea fundamentalmente en proyectos de gran envergadura

en los que el material permanece estático, mientras que tanto los operarios como la maquinaria
y equipos se trasladan a los puntos de operación. El nombre, por tanto, hace referencia al
carácter estático del material.

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Generalmente se trata de grandes productos de los que se fabrican pocas unidades de manera
discontinua en el tiempo. Ésta es la disposición habitualmente adoptada en los astilleros
durante la fabricación de grandes barcos, en
la fabricación de grandes aviones o motores,
o en la construcción de obras públicas. Este
tipo de distribución suele hacer
necesaria una minuciosa planificación de
las actividades a desarrollar,
considerando la imposibilidad de
movimiento del producto en proceso de
fabricación y el gran tamaño de la
maquinaria que suele ser empleada.
Figura 1-2 Distribución por posición fija: Ensamblaje de un avión

Características
El material permanece en situación fija y son los hombres y la maquinaria los que confluyen
hacia él.

A.- Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan con carácter provisional y junto
al elemento principal ó conjunto que se fabrica o monta.

B.- Material en curso de fabricación: El material se lleva al lugar de montaje ó fabricación.

C.- Versatilidad: Tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a cualquier variación.

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D.- Continuidad de funcionamiento: No son estables ni los tiempos concedidos ni las cargas de
trabajo. Pueden influir incluso las condiciones climatológicas.

E.- Incentivo: Depende del trabajo individual del trabajador.

F.- Cualificación de la mano de obra: Los equipos suelen ser muy convencionales, incluso aunque
se emplee una máquina en concreto no suele ser muy especializada, por lo que no ha de ser muy
cualificada.

Ejemplo: Montajes de aviones, Montajes de calderas, en edificios, barcos, torres de tendido

eléctrico y, en general, montajes a pie de obra.

DISTRIBUCIÓN POR PROCESO, POR FUNCIONES, POR

SECCIONES O POR TALLERES

Este tipo de distribución se escoge habitualmente cuando la producción se organiza por lotes.
Ejemplo de esto serían la fabricación de muebles, la reparación de vehículos, la fabricación de
hilados o los talleres de mantenimiento. En esta distribución las operaciones de un mismo
proceso o tipo de proceso están agrupadas en una misma área junto con los operarios que las
desempeñan. Esta agrupación da lugar a “talleres” en los que se realiza determinado tipo de
operaciones sobre los materiales, que van recorriendo los diferentes talleres en función de la
secuencia de operaciones necesaria. La secuencia requerida por cada tipo de producto fabricado
suele ser diferente, por lo que un número elevado de productos distintos crea una gran
diversidad de flujos de materiales entre talleres.

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Figura 2- 3 Distribución en planta por procesos

La distribución por proceso, frente a otros tipos de disposiciones, ofrece una gran flexibilidad
en cuanto a tipo de productos, siendo su eficacia dependiente del tamaño de lote producido.
Permite una gran especialización de los trabajadores en tareas determinadas y que un mismo
operario pueda controlar varias máquinas de manera simultánea. Se requiere gran flexibilidad
en los sistemas de transportes de materiales entre áreas de producción para poder hacer frente
a variaciones en la producción. En general, frente a la ventaja que supone la posibilidad de
procesar muchos productos diferentes, esta distribución es poco eficiente en la realización de
las operaciones y la manutención.

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Características:
Las operaciones de la distribución por
procesos se tipo se realizan dentro del
mismo sector.

A.- Proceso de trabajo: Los puestos de

trabajo se sitúan por funciones
homónimas. En algunas secciones los
puestos de trabajo son iguales, y en otras,
tienen alguna característica
diferenciadora, cómo potencia, r.p.m.,...

B.- Material en curso de fabricación: El material se desplaza entre puestos diferentes dentro
de una misma sección, ó desde una sección a la siguiente que le corresponda. Pero el itinerario
nunca es fijo.

C. Versatilidad: Es muy versátil, siendo posible fabricar en ella cualquier elemento con las
limitaciones inherentes a la propia instalación. Es la distribución más adecuada para la
fabricación intermitente ó bajo pedido, facilitándose la programación de los puestos de trabajo
al máximo de carga posible.

D.- Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo se programa para el puesto más
adecuado. Una avería producida en un puesto no incide en el funcionamiento de los restantes,
por lo que no se causan retrasos acusados en la fabricación.

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E.- Incentivo: El incentivo logrado por cada operario es únicamente función de su rendimiento
personal.

F.- Cualificación de la mano de obra: Al ser nulos, ó casi nulos, el automatismo y la repetición
de actividades. Se requiere mano de obra muy cualificada.

Ejemplo: Taller de fabricación mecánica, en el que se agrupan por secciones: tornos,

mandrinadoras, fresadoras, taladradoras....

Ventajas:
 Menor inversión en máquinas debido a que es menor la duplicidad. Sólo se necesitan las
máquinas suficientes de cada clase para manejar la carga máxima normal. Las
sobrecargas se resolverán por lo general, trabajando horas extraordinarias.

 Pueden mantenerse ocupadas las máquinas la mayor parte del tiempo porque el número
de ellas (de cada tipo), es generalmente necesario para la producción normal.

 Una gran flexibilidad para ejecutar los trabajos. Es posible asignar tareas a cualquier
máquina de la misma clase que esté disponible en ese momento. Fácil, adaptable a gran
variedad de productos. Cambios fáciles cuando hay variaciones frecuentes en los
productos ó en el orden en que se ejecuten las operaciones. Fácilmente adaptable a
demandas intermitentes.

 Los operarios son mucho más hábiles porque tienen que saber manejar cualquier máquina
(grande o pequeña) del grupo, como preparar la labor, ejecutar operaciones especiales,
calibrar el trabajo, y en realidad, tienen que ser mecánicos más simples operarios, lo que
proporciona mayores incentivos individuales.

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 Los supervisores y los inspectores adquieren pericia y eficiencia, en manejo de sus

respectivas clases de máquinas y pueden dirigir la preparación y ejecución de todas las
tareas en éstas máquinas.

 Los costos de fabricación pueden mantenerse bajos. Es posible que los de mano de obra
sean más altos por unidad cuando la carga sea máxima, pero serán menores que en una
disposición por producto, cuando la producción sea baja. Los costos unitarios por gastos
generales serán más bajos con una fabricación moderna. Por consiguiente, los costos
totales pueden ser inferiores cuando la instalación no está fabricando a su máxima
capacidad ó cerca de ella.

 Las averías en la maquinaria no interrumpen toda una serie de operaciones. Basta

trasladar el trabajo a otra máquina, si está disponible ó altera ligeramente el programa,
si la tarea en cuestión es urgente y no hay ninguna máquina ociosa en ese momento.

Desventajas:
Falta de eficiencia. Los lotes no fluyen a través del sistema productivo de una manera
ordenada.

Es frecuente que se produzcan retrocesos.

El movimiento de unos departamentos a otros puede consumir períodos grandes de tiempo,

y tienden a formarse colas.
Cada vez que llega un lote a un nuevo centro de trabajo, suele ser necesario configurar las
máquinas para adaptarlas a los requerimientos del proceso particular.

La carga de trabajo de los operarios fluctúa con frecuencia, oscilando entre las colas que se
forman en algunas ocasiones y el tiempo de espera se produce en otras.

Sistemas de control de producción mucho más complicados y falta de un control visual.

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Se necesitan más instrucciones y entrenamiento para acoplar a los operarios a sus

respectivas tareas. A menudo hay que instruir a los operarios en un oficio determinado.

Cuando se recomienda:

1. Cuando la maquinaria es costosa y no puede moverse fácilmente.

2. Cuando se fabrican productos similares pero no idénticos.

3. Cuando varían notablemente los tiempos de las distintas operaciones.
4. Cuando se tiene una demanda pequeña o intermitente.

DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO, EN CADENA O EN SERIE:

Cuando toda la maquinaria y equipos necesarios para la fabricación de un determinado producto

se agrupan en una misma zona, siguiendo la secuencia de las operaciones que deben realizarse
sobre el material, se adopta una distribución por producto. El producto recorre la línea de
producción de una estación a otra siendo sometido a las operaciones necesarias. Este tipo de
distribución es la adecuada para la fabricación de grandes cantidades de productos muy
normalizados.

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Figura 2-4 Distribución en planta por producto

Este sistema permite reducir tiempos de fabricación, minimizar el trabajo en curso y el manejo
de materiales. Como contrapartidas se pueden citar la falta de flexibilidad, la gran inversión
requerida, la poca tolerancia a fallos del sistema (la parada de una máquina puede parar toda
la cadena) y la monotonía del trabajo para los operarios.

Ejemplos de distribución por producto se dan en las plantas de ensamblaje de automóviles, el

embotellado o el envasado.

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Características

El material se desplaza de una operación a la

siguiente sin solución de continuidad. (Líneas
de producción, producción en cadena).

A.-Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo

se ubican según el orden implícitamente
establecido en el diagrama analítico de
proceso. Con esta distribución se consigue
mejorar el aprovechamiento de la superficie
requerida para la instalación.

B.-Material en curso de fabricación: EL material en curso de fabricación se desplaza de un

puesto a otro, lo que conlleva la mínima cantidad del mismo (no necesidad de componentes en
stock) menor manipulación y recorrido en transportes, a la vez que admite un mayor grado de
automatización en la maquinaria.

C.-Versatilidad: No permite la adaptación inmediata a otra fabricación distinta para la que fue
proyectada.

D.-Continuidad de funcionamiento: El principal problema puede que sea lograr un equilibrio ó

continuidad de funcionamiento. Para ello se requiere que sea igual el tiempo de la actividad de
cada puesto, de no ser así, deberá disponerse para las actividades que lo requieran de varios
puestos de trabajo iguales. Cualquier avería producida en la instalación ocasiona la parada total

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de la misma, a menos que se duplique la maquinaria. Cuando se fabrican elementos aislados sin
automatización la anomalía solamente repercute en los puestos siguientes del proceso.

E.-Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios es función del logrado por el
conjunto, ya que el trabajo está relacionado ó íntimamente ligado.

F.-Cualificación de mano de obra: La distribución en línea requiere maquinaria de elevado costo

por tenderse hacia la automatización, por esto, la mano de obra no requiere una cualificación
profesional alta.

G. -Tiempo unitario: Se obtienen menores tiempos unitarios de fabricación que en las restantes
distribuciones.

Ejemplo: instalación para decapar chapa de acero.

Ventajas:
 El trabajo se mueve siguiendo rutas mecánicas directas, lo que hace que sean menores
los retrasos en la fabricación.

 Menos manipulación de materiales debido a que el recorrido a la labor es más corto

sobre una serie de máquinas sucesivas, contiguas ó puestos de trabajo adyacentes.

 Estrecha coordinación de la fabricación debido al orden definido de las operaciones sobre

máquinas contiguas. Menos probabilidades de que se pierdan materiales o que se
produzcan retrasos de fabricación.

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 Tiempo total de producción menor. Se evitan las demoras entre máquinas.

 Menores cantidades de trabajo en curso, poca acumulación de materiales en las
diferentes operaciones y en el tránsito entre éstas.

 Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto debido a la concentración de

la fabricación.

 Cantidad limitada de inspección, quizá solamente una antes de que el producto entre en
la línea, otra después que salga de ella y poca inspección entre ambos puntos.

 Control de producción muy simplificado. El control visual reemplaza a gran parte del
trabajo de papeleo. Menos impresos y registros utilizados. La labor se comprueba a la
entrada a la línea de producción y a su salida. Pocas órdenes de trabajo, pocos boletos
de inspección, pocas órdenes de movimiento, etc. menos contabilidad y costos
administrativos más bajos.

 Se obtiene una mejor utilización de la mano de obra debido a: que existe mayor
especialización del trabajo. Que es más fácil adiestrarlo. Que se tiene mayor afluencia de
mano de obra ya que se pueden emplear trabajadores especializados y no especializados.

Desventajas:
Elevada inversión en máquinas debido a sus duplicidades en diversas líneas de
producción.

Menos flexibilidad en la ejecución del trabajo porque las tareas no pueden asignarse a otras
máquinas similares, como en la disposición por proceso.

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Menos pericia en los operarios. Cada uno aprende un trabajo en una máquina determinada
o en un puesto que a menudo consiste en máquinas automáticas que el operario sólo tiene
que alimentar.
La inspección no es muy eficiente. Los inspectores regulan el trabajo en una serie de
máquinas diferentes y no se hacen muy expertos en la labor de ninguna clase de ellas;
que implica conocer su preparación, las velocidades, las alimentaciones, los límites
posibles de su trabajo, etc. Sin embargo, puesto que las máquinas son preparadas para
trabajar con operarios expertos en ésta labor, la inspección, aunque abarca una serie de
máquinas diferentes puede esperarse razonablemente que sea tan eficiente como si
abarcara solo una clase.

Los costos de fabricación pueden mostrar tendencia a ser más altos, aunque los de mano de
obra por unidad, quizás sean más bajos debido a los gastos generales elevados en la línea
de producción. Gastos especialmente altos por unidad cuando las líneas trabajan con
poca carga ó están ocasionalmente ociosas.

Peligro que se pare toda la línea de producción si una máquina sufre una avería. A menos
de que haya varias máquinas de una misma clase: son necesarias reservas de máquina de
reemplazo o que se hagan reparaciones urgentes inmediatas para que el trabajo no se
interrumpa.

Cuando se recomienda:
1. Cuando se fabrique una pequeña variedad de piezas o productos.
2. Cuando difícilmente se varía el diseño del producto.
3. Cuando la demanda es constate y se tiene altos volúmenes.
4. Cuando es fácil balancear las operaciones.

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CÉLULAS DE TRABAJO O CÉLULAS DE FABRICACIÓN

FLEXIBLE

Como ya se ha indicado las disposiciones por proceso destacan por su flexibilidad y las
distribuciones por producto por su elevada eficiencia. Con la formación de células de trabajo se
pretende combinar las características de ambos tipos de sistemas de fabricación, obteniendo una
distribución flexible y eficiente.

Este sistema propone la creación de unidades productivas capaces de funcionar con cierta
independencia denominadas células de fabricación flexibles. Dichas células son agrupaciones de
máquinas y trabajadores que realizan una sucesión de operaciones sobre un determinado
producto o grupo de productos. Las salidas de las células pueden ser productos finales o
componentes que deben integrarse en el producto final o en otros componentes. En este último
caso, las células pueden disponerse junto a la línea principal de ensamblaje, facilitando la
inclusión del componente en el proceso en el momento y lugar oportunos. La distribución interna
de células de fabricación puede realizarse a su vez por proceso, por producto o como mezcla de
ambas, aunque lo más frecuente es la distribución por producto.

Producto A Producto B

La introducción de las células de fabricación flexibles redunda en la disminución del inventario,

la menor necesidad de espacio en planta, unos menores costes directos de producción, una mayor
utilización de los equipos y participación de los empleados, y en algunos casos, un aumento de
la calidad. Como contrapartida se requiere un gran desembolso en equipos que sólo es
justificable a partir de determinados volúmenes de producción.

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Las células de fabricación flexible son los elementos básicos de los Sistemas de Fabricación
Flexibles, a los que se les puede otorgar la categoría de tipo de distribución en planta.

Los sistemas de fabricación flexible

Representan el intento de diseñar fábricas que sean capaces de funcionar permanentemente de
forma automatizada, sin necesidad de la intervención de operadores humanos. Se sustentan, por
lo tanto, más en la introducción de la automatización que en la reorganización del flujo del
proceso.

Por sistema de fabricación flexible se entiende un grupo de máquinas-herramientas de control

numérico enlazadas entre sí mediante un sistema de transporte de piezas común y un sistema de
control centralizado. Para cada pieza a fabricar, se dispone de programas de piezas
comprobados y memorizados en una estación de datos central. Varias máquinas-herramientas
CN diferentes (complementarias entre sí) o similares (redundantes) realizan los mecanizados
necesarios en las piezas de una familia, de manera que el proceso de fabricación tiene lugar de
modo automático.

En lo posible, el desarrollo automático del mecanizado no debe interrumpirse debido a cambios

manuales de herramientas o amarre. Los sistemas sofisticados pueden incluir también un

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almacén de materiales, máquinas de medición, y gestión automática de herramientas en los

flujos de trabajo e información. Un sistema de este tipo responde ampliamente a la imagen de
un " sistema tránsfer flexible " para el mecanizado rentable de lotes pequeños y medianos.
La utilización de máquinas-herramientas de control numérico facilita notablemente la captación
continua de modificaciones de diseño o de mecanizado, sin los cambios de equipos, normalmente
inevitables y costosos en tiempo, de los sistemas transfer tradicional. Un sistema de fabricación
flexible no está condicionado por un tamaño mínimo de lote sino que puede mecanizar incluso
piezas únicas en cualquier sucesión, siempre bajo la premisa de la existencia del correspondiente
programa de pieza.

Características:
Las características de una fabricación flexible son:

A. Flexibilidad. En el producto en cuanto a: forma, dimensiones, materiales, previsión,...

En la producción en cuanto a cantidad, lotes, programas, ...

B. Automatización En el mecanizado, cambio de pieza, cambio de herramienta, transporte,

identificación, limpieza de piezas, verificación de piezas,...

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C. Productividad Debido a la fabricación desatendida, rapidez de cambio de herramienta,

rapidez de cambio de pieza, pocas averías, optimización del mecanizado, ...

D. Calidad del producto Asegurada por: la inspección de piezas, precisión de las máquinas,
estabilidad térmica, rigidez de las máquinas, autocorrección, ...
E. Fiabilidad del proceso Gracias al: control de desgaste, control de desviaciones, control
de condiciones de mecanizado, mantenimiento preventivo,...

Elección y disposición de las máquinas

El diseño de sistemas de fabricación flexibles, y especialmente la elección de las máquinas

que utilizar, se rige por las piezas y las tareas de fabricación.

Es imprescindible que las máquinas dispongan de control numérico, en lo que pueden ser
útiles tanto máquinas estándar (por ejemplo centros de mecanizado) como máquinas
especiales (por ejemplo: cambiadores de cabezales de taladrado multihusillo o unidades
de fresado).

La ingeniería encargada de la elaboración del sistema completo debería ocuparse de encargar

las máquinas a los proveedores. De este modo quedará en una sola mano la responsabilidad del
funcionamiento futuro del sistema completo. Lo mismo es válido para las máquinas para
operaciones posteriores sobre las piezas producidas, como las lavadoras de piezas, máquinas de
medición, estaciones de inversión, etc.

Durante el funcionamiento posterior se verá muy pronto hasta qué punto se ha elegido
acertadamente. Según la experiencia actual, es aconsejable utilizar en lo posible máquinas
estandarizadas y no más de dos o tres tipos de máquinas diferentes. Cuando una máquina no
puede utilizarse por avería u otros motivos, las máquinas restantes tienen que estar en situación

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de realizar, transitoriamente, las tareas de la misma para evitar el paro total del sistema de
fabricación.

Ninguna de las máquinas debería estar orientada a la fabricación de una pieza concreta: cada
máquina debe poderse utilizar universalmente (de modo flexible) una vez cambiadas las
herramientas o incorporado el nuevo programa.

Sólo así es posible adaptar rápidamente la producción del sistema a las cambiantes exigencias
del mercado. También es más fácil y barata una ampliación posterior si no hay máquinas
especiales que den origen a cuellos de botella difícilmente evitables.

Una vez elegidos y establecidos el número y el tipo de las máquinas, se determina su disposición
y su enlace mediante el sistema de transporte. Para ello se dispone de tres posibilidades:

1. Disposición en serie
2. Disposición en paralelo

3. Disposición mixta

En la disposición en serie, es decir un conjunto de máquinas dispuestas una tras otra, cada pieza
pasa sucesivamente por todas las máquinas de modo similar a la fabricación en un sistema
transfer.

Fabricación en máquinas CN y máquinas convencionales

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Fabricación en centros de mecanizado sin transporte automático de piezas

Fabricación en sistemas y células de fabricación flexible con disposición en paralelo de

máquinas redundantes.

Fabricación en una línea transfer flexible con disposición en serie de máquinas complementarias.

A ello corresponde también la elección de las máquinas utilizadas. Dado que en cada "estación"
se realiza una operación "complementaria" a la anterior, para la disposición en serie se utilizan
preferentemente máquinas complementarias, de concepción parcialmente diferente.
Esta disposición tiene notables desventajas, como:

1. El ritmo viene determinado por la máquina más lenta o por la operación más
larga, es decir, que las máquinas más rápidas tienen tiempos muertos.

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2. Si falla una estación se detiene todo el sistema o, para evitarlo, se han de tener.

3. Programas de sustitución preparados para poder trasladar los trabajos de la

unidad problemática a otras unidades. Ello provoca un considerable gasto de
programación y requiere capacidades de memoria enormes para poder contener
los "programas de repuesto".

Por ello, los conceptos modernos de fabricación flexible colocan las máquinas preferentemente
en disposición paralela.

Disposición en paralelo de las máquinas M1 a M6.

ABCD representan mecanizados sobre una pieza, o bien la mecanización completa de distintas
piezas.

Las piezas se conducen, según sea conveniente, hacia una o varias de estas máquinas hasta
completar el mecanizado. Cuando se utilizan centros de mecanizado, todos los mecanizados
posibles deberían realizarse en la máquina una vez elegida, en lugar de repartir el mecanizado
sobre varias máquinas sucesivas.

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En función del programa o de la pieza, con la disposición en paralelo de las máquinas

herramientas es posible mecanizar completamente las piezas sobre una máquina o efectuar
operaciones complementarias. Ello resulta ventajoso cuando se utilizan, por ejemplo,
determinadas máquinas sólo para trabajos de precisión y está previsto trasladar las tareas de
desbaste a otras máquinas.

La transformación del mercado hacia un mercado de compradores conduce a un aumento de la

demanda de productos industriales con una creciente variedad de soluciones.

La prefabricación de grandes series para un período de entrega más largo y su almacenamiento

hasta la venta es cada vez más antieconómica. La demanda de soluciones de automatización
para series más pequeñas estará por ello en el centro del futuro interés de los compradores.

Los sistemas de fabricación flexible cumplen en gran parte las exigencias planteadas. Dado que,
sin embargo, el sistema de fabricación flexible puro no existe, la rentabilidad óptima sólo se
puede conseguir mediante sistemas adatados específicamente a cada necesidad. Los grupos
constructivos ya existentes, las llamadas células de fabricación, se pueden combinar según
muchas variantes.

La mayoría de los conceptos de sistemas permiten la introducción y ampliación paso a paso.

Bajo esta premisa, la elevada inversión requerida puede repartirse en varios años y, mediante la
experiencia obtenida a lo largo de los mismos, será más fácil demostrar la rentabilidad.
La utilización de sistemas de fabricación flexible requiere un profundo análisis de la tarea de
producción, que tenga en cuenta los crecimientos y cambios futuros.

Cuando la selección y el agrupamiento de las máquinas-herramientas necesarias son todavía

controlables, al finalizar la planificación destaca el problema de software para el sistema de
control.

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Las soluciones que sobresalen en exceso del marco estándar y necesitan demasiada asistencia
del ordenador suelen fracasar por la carencia de software o por el coste del desarrollo para su
elaboración.

Parece por ello absolutamente aconsejable examinar también la posibilidad de aplicación o

adaptación de diseños ya realizados y proceder a una comparación con respecto a los costes de
las soluciones específicas nuevas antes de tomar la decisión final.

Sólo así puede decidirse según los criterios de "máxima flexibilidad" o "costes mínimos".

Ventajas
 Disminución del material en proceso (una misma célula engloba varias etapas del proceso
de producción, por lo que el traslado y manejo de materiales a través de la planta se ve
reducido).

 Disminución de los tiempos de preparación (hay que hacer menos cambios de

herramientas puesto que el tipo de ítems a los que se dedican los equipos está ahora
limitado).

 Disminución de los tiempos de fabricación.

 Simplificación de la planificación.

 Se facilita la supervisión y el control visual.

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Desventajas
Incremento en el costo y desorganización por el cambio de una distribución por proceso a
una distribución celular.

Normalmente, reducción de la flexibilidad del proceso.

Potencial incremento de los tiempos inactivos de las máquinas (éstas se encuentran ahora
dedicadas a la célula y difícilmente podrán ser utilizadas todo el tiempo).

Riesgo de que las células queden obsoletas a medida que cambian los productos y/o procesos.

LAS CADENAS DE MONTAJE DE VARIOS MODELOS

Son un intento de superar las limitaciones de las cadenas de montaje clásicas, que se centraban
en la elaboración de un único tipo de producto. Tradicionalmente, este objetivo se lograba
elaborando enormes lotes de un tipo de producto, deteniendo la actividad de la cadena, y
reconfigurando sus elementos para adaptarlos a la elaboración del nuevo producto.

Esto ocasionaba grandes problemas como consecuencia de los desajustes entre producción y
demanda. Para resolver esta dificultad, las empresas occidentales se centraron en la mejora de
las técnicas de previsión de la demanda, mientras que las japonesas lo hicieron en la mejora de
la organización y operatividad de las cadenas.

Comenzaron reduciendo el tiempo necesario para adaptar la cadena para elaborar distintos tipos
de productos. A continuación, prepararon a los operarios para realizar una variedad mayor de
tareas, con el fin de permitirles funcionar en distintas estaciones de trabajo si fuera preciso.

Finalmente, modificaron el modo en que estaba organizada y programada la cadena.

Las características de las cadenas de montaje de varios modelos son cuatro:

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1. Equilibrado de la Línea.
2. Mano de Obra Flexible.
3. Cadena en forma de U.
4. Secuencia de Modelos.

Equilibrado de la Cadena:
Los elementos de trabajo varían de un producto a otro, por lo tanto, al equilibrar la cadena debe
tenerse en cuenta esta circunstancia. Se deben diseñar las estaciones de trabajo teniendo en
cuenta los elementos de los distintos productos.

Mano de Obra Flexible:

Los empleados desempeñan tareas distintas en la elaboración de diversos productos, y sus
trabajos son bastante flexibles como para que se puedan permitir servir de apoyo a sus
compañeros en caso de necesidad.

Cadena en Forma de “U”:

Para compensar los requerimientos de trabajo de los distintos productos es necesario disponer
de mano de obra flexible, y además, organizar la cadena de modo que los operarios puedan
ayudarse unos a otros. Esta meta la facilita la forma de “U”.

Secuencia de Modelos:
Al elaborarse distintos tipos de productos, surge un problema adicional, que es decidir la
secuencia en la que recorrerán la cadena. La lógica lleva a pensar que deben alternarse distintos
tipos de modelos, para asegurar la fluidez de los productos a lo largo de la cadena.

La distribución en planta como problema de diseño

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Es una característica común de los problemas de diseño no tener una única solución válida bien
definida. Más bien al contrario, es habitual que existan diversas alternativas de solución al
mismo problema, cuyas valoraciones dependen en gran medida de los criterios que se empleen
en la evaluación. Precisamente, el carácter multicriterio es otra característica presente en gran
cantidad de problemas de diseño.

Este es el caso del problema de la distribución en planta, se establece como ejemplo de problema
de diseño, caracterizando su proceso de solución como “satisfacer” más que “optimizar”. Es
decir, encontrar soluciones a los problemas que satisfagan las necesidades que los plantearon,
más que encontrar la mejor de todas las soluciones posibles.

Así pues, como con todo problema de diseño, es posible abordar su resolución mediante un
proceso sistemático y creativo, análogo al de cualquier otro problema de diseño en ingeniería de
proyectos. Este proceso, particularizado a la distribución en planta por González-Cruz sería el
siguiente:

 Formulación del problema de diseño de distribución en planta: formulación de

carácter amplio o de caja-negra.
 Análisis del problema de diseño de distribución en planta: considerando la
identificación de los criterios más adecuados a emplear en la evaluación de las
diversas alternativas de solución.
 Búsqueda de alternativas de diseño de distribuciones en planta: especificación de
las alternativas de la caja-negra formulada en el primer paso del procedimiento.
 Evaluación de las alternativas de diseño de la distribución en planta:
 “medir” las diferentes alternativas mediante los criterios seleccionados.
 Selección del diseño de distribución en planta preferido.
 Especificación del diseño de distribución en planta que será instalado (distribución
de detalle): definición de detalles y generación de documentación de implantación.
Otros autores presentan un proceso más detallado particularizado en diez pasos reflejados en
la Figura 2-5:

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La planta industrial posee un marcado carácter sistémico. Cada uno de los subsistemas que la
componen interactúa y se relaciona con los restantes. Durante el proceso de diseño de la
distribución es necesario considerar este aspecto, logrando obtener una solución satisfactoria no
sólo para el subsistema “distribución en planta”, si no también para los restantes subsistemas
(manutención, almacenaje, edificio industrial, comunicaciones…).

Durante el diseño de la planta es necesario tomar una serie de decisiones fundamentales sobre
el producto, el volumen de producción, el proceso de fabricación, los sistemas de manutención y
almacenaje, la propia distribución en planta y la planificación de la producción. Aunque el diseño
de la distribución en planta es una etapa importante dentro del diseño global de la planta, está
condicionado y a su vez condiciona las restantes decisiones de diseño.

En la Figura 2.6 se muestra una aproximación secuencial, en la que se toman de manera sucesiva
las decisiones de diseño de la planta. El proceso se inicia estableciendo las disposiciones
referentes al producto y al proceso de fabricación, y en base a éstas, se diseña la distribución en
planta de los medios productivos, lo que a su vez proporciona la base para el diseño de los
sistemas de manutención y almacenaje; finalmente, tomadas todas estas decisiones se elabora
el plan de producción.

Figura 2-6 Aproximación secuencial al proceso de diseño de planta industrial

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INFOTEP- Tipos de Distribución en Planta

Dada la influencia que cada una de las decisiones de diseño adoptadas ejerce sobre el resto,
frente a este modelo secuencial es preferible una aproximación integrada al proceso de diseño.
Siguiendo las líneas de la ingeniería concurrente, el diseñador de la planta debe trabajar
coordinadamente con los profesionales más directamente implicados en cada una de las
decisiones de diseño a adoptar. Además, dichas decisiones no se toman de manera secuencial,
sino más bien simultánea y recursiva, llegando a compromisos entre las necesidades derivadas
de las sucesivas medidas adoptadas. El diseño del producto, del proceso, del plan de producción
y del layout, es así una actividad coordinada en la que intervienen profesionales de cada ámbito,
logrando soluciones integradoras de las diferentes necesidades a cubrir que mejoran costes,
calidad, productividad, niveles de inventario, necesidades de espacio y transporte de materiales,
tamaño de los edificios, etc.

Figura 2-7 Aproximación integrada al proceso de diseño de la planta industrial

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RESUMEN

Tipos básicos de distribución y características fundamentales

A modo de síntesis, la Tabla 2.1 recoge los cuatro tipos básicos de distribución en planta
considerados anteriormente y los tipos de operaciones a los que se aplican habitualmente.

Por su parte, la Tabla 2.2 presenta las características más relevantes de los distintos tipos de
distribución atendiendo a diversos criterios.

Tipo de distribución Operaciones

Por posición fija  Montaje (proyectos gran

de envergadura)

Por proceso, por funciones, por secciones o por  Elaboración o

talleres tratamiento

Por producto, en cadena o en serie  Montaje

 Elaboración o
tratamiento
Distribución de sistemas de fabricación Montaje

flexibles Elaboración o

tratamiento
Tabla 2.1 Tipos de distribución en planta y tipos de operaciones a lo que son aplicables
habitualmente

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Atendiendo a Por producto Por proceso Posición fija Sistemas

flexibles

Producto • Productos estándar • Varios productos con • Bajo pedido • Series pequeñas y

Alto volumen de operaciones comunes • Bajo volumen de medianas (lotes)

•
producción producción Flexibilidad. Gama
• Volumen de producción •
Demanda estable de productos
• variable

• Demanda variable amplia

Líneas flujo • Productos estándar Líneas • No definidas Cortas y sencillas
entremezcladas, retorcidas
material Secuencias iguales • Material estático
•
para todos los
productos

Cualificación del • Rutinario y repetitivo Intermedia • Gran flexibilidad No hacen falta

trabajadores
trabajador Especializado • Alta cualificación
•

Necesidad de • Gran cantidad Personal de planificación, Para Prácticamente

programación
personal Planificación de manejo de materiales, nula, sólo
• y coordinación
material-operarios producción y control de supervisión
Trabajos de control y inventarios
• mantenimiento

Manejo de • Predecible • Flujo variable • Flujo variable Síncrono,

totalmente
materiales Flujo sistemático y • Sistemas de manejo • Equipos de
• automático
automatizable
duplicados a veces manejo generales
Inventarios Mucha rotación de • Largos Variables, Mucha rotación de
materiales, inventarios continuas materiales,
• Mucho trabajo en curso
reducidos modificaciones inventarios educidos

Uso de espacios Eficiente • Poco efectivo Mucho Baja producción por Muy efectiva
requerimiento por trabajo
en curso unidad de espacio

Inversión Elevada en equipos Equipos y Equipos y procesos

procesos flexibles móviles de propósito
especializados
general

Costo del producto • Costes fijos elevados • Costes fijos bajos • Bajos costes fijos • Costes fijos

Costes variables bajos • Costes variables • Elevados costes elevados

•
elevados (material y variables (mano de
(mano de obra y Costes variables
transporte) obra y •
bajos
materiales)
Tabla 2-2 Características de los tipos básicos de distribución en planta

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