EL PROCESO DE RECICLAJE DE PLÁSTICO

El proceso de reciclaje de plástico se puede dividir en varias fases:

1.- Recepción de materias primas.- Por materia prima entendemos todo aquel material plástico susceptible de ser reciclado (PEAD, PEBD, PP, PET, PS, ABS…) el material debe estar preclasificado por calidad y puede proceder de rechazo industrial, posconsumo y agrícola. Estos materiales pueden llegan a las empresas en cajas, sacos, Big Bags, triturados, en contenedores (Granel) o balas. 2.- Proceso de selección.- Una vez recepcionada, la materia prima pasa por un riguroso proceso de selección donde se realizan las siguientes fases: Separación de materiales no aptos por su tipología: Se separan aquellas materias plásticas diferentes a las que en el momento de consumo correspondan a la calidad en proceso, etiquetas, materias férricas, tierras…etc. Con este proceso garantizamos una calidad óptima, aumentamos las capacidades productivas, evitamos una producción ineficiente, y nos servirá para llevar un control sobre la materia prima suministrada por nuestras fuentes de aprovisionamiento. Segregación de colores del plástico a consumir: Gracias a esta fase conseguimos un menor consumo de colorantes, lo que nos da un beneficio mayor tanto económico como medioambiental, así como una mayor variedad en los productos terminados ofreciendo diferentes gamas de colores. 3.- Triturado.- Las piezas se rompen y desmenuzan a través de trituradores de gran capacidad productiva, por medio de un juego de cuchillas giratorio, reduciéndolas a pequeños trozos según el diámetro de la criba. Con el triturado logramos que la granulometría del plástico sea homogénea lo que nos facilita las posteriores labores de transporte, lavado y secado. 4.- LavadoUna vez triturado.- el plástico se introduce en unos lavaderos industriales. Unas aspas remueven el agua de manera que el plástico quede mojado totalmente y en el fondo de los lavaderos quedarán depositadas posibles impurezas como tierra, piedras, metales, cartón, PVC y cualquier otro material más denso que el agua. 5.- Secado y centrifugado.- El material extraído de los lavaderos pasa a las centrífugas donde además de hacer las funciones de secado eliminarán por completo cualquier impureza que aún pudiera escapar de los lavaderos. 6.- Homogeneización.- Una vez triturado, lavado y secado, el plástico se almacena en un gran silo, donde será mezclado por un proceso mecánico, hasta conseguir un material homogéneo en color, textura y comportamiento, quedando preparado para la extrusión. 7.- Extrusionado.- El cuerpo central de la extrusionadora se compone de un largo cañón que, mediante el calor y la fricción de su eje interior, permite el plastificado de todas las partículas antes creadas dando lugar a una masa uniforme. De este modo los polímeros se funden mediante el calor.  En este apartado es cuando añadimos el color necesario que demandan los clientes para satisfacer sus necesidades. 8.- Filtrado.- Con la textura y fluidez necesarias, el plástico pasa aún por un proceso de filtrado, un sistema de mallas muy finas, que retendrán cualquier tipo de impurezas que en los procesos anteriores pudiera haber dejado adheridas al material: restos de cartón, pequeños trozos de madera, tela u otros trozos de materiales incompatibles. Cuando estas mallas se ensucian son sustituidas por otras limpias de forma automática. 9.- Granceado.- El plástico sale por la cabeza de la extrusionadora en forma de monofilamentos o hilos que en contacto con el agua depositada en la bañera, se enfrían. Los hilos pasan a la tallarina, donde son cortados por una cuchilla giratoria. De este proceso obtenemos el grano o granza adecuado y requerido por los clientes para sus necesidades a la hora de comprar granza. 10.- Analítica y control de calidad.- El proceso de producción se dividen en lotes. De cada lote, en el laboratorio, se analizan sus características como fluidez, densidad, cenizas… Con ello se asegura la calidad homogénea de los productos. 11.- Envasado.- Desde la extrusora, la granza es lanzada por una instalación neumática por medio de un electroventilador, hasta un depósito o silo donde un ciclón eliminará restos de humedad. Posteriormente, y según las necesidades que los clientes el producto es envasado. 12.- Almacenamiento.- Un buen almacenamiento del producto terminado es fundamental para evitar posibles daños: golpes, inclemencias climáticas, deterioro, etc. y conseguir el máximo grado de aceptación para la elaboración posterior del nuevo producto. 13.- Logística.- El material queda listo para los procesos de movilización según acuerdos comerciales.